Die versteckten Kosten von Wissensverlust: Wenn der SPS-Experte in Rente geht

Wenn Ihr S5-Spezialist in den Ruhestand geht, nimmt er 20–30 Jahre undokumentiertes Wissen mit: warum bestimmte Zeitwerte gewählt wurden, welche Verriegelungen nach Beinahe-Unfällen ergänzt wurden, was niemals geändert werden darf. Dieses Wissen lässt sich nicht aus dem Code allein rekonstruieren. Es verschwindet dauerhaft. Die Kosten sind am Tag des Abschieds nicht sichtbar — sie zeigen sich Monate später als längere Stillstände, mehr Ausschuss und schließlich ein Ausfall, den niemand diagnostizieren kann.

Das Wissen, das nur in einem Kopf existiert#

SPS-Programme enthalten zwei Informationsebenen:

Ebene 1: Was der Code tut. Das lässt sich durch Lesen des Programms rekonstruieren — mit Aufwand. Ein erfahrener Programmierer kann die Logik nachvollziehen. Tools wie PLCcheck Pro beschleunigen das erheblich.

Ebene 2: Warum der Code es tut. Das lässt sich nicht aus dem Code rekonstruieren. Es existiert nur im Gedächtnis der Person, die ihn geschrieben oder über Jahre gewartet hat:

• "Timer T5 steht auf 4,5 Sekunden, weil bei 4,0 Sekunden der Hydraulikzylinder im Winter manchmal nicht vollständig einfährt, wenn das Öl kalt ist."
• "Die Verriegelung auf M 50.3 wurde nach dem Vorfall 2009 eingebaut, als das Förderband anlief während jemand in der Maschine war."
• "DB10 wird zur Laufzeit nie benutzt. Da stehen Kalibrierwerte vom Maschinenhersteller drin. Wenn man ihn löscht, stimmt die Analogskalierung nicht mehr."
• "Die Reihenfolge in OB1 muss exakt so bleiben. Wenn man Netzwerk 12 vor Netzwerk 8 verschiebt, öffnet das Dosierventil bevor der Mischer läuft."
• "E 4.7 ist der Not-Aus, aber active-low, weil die Verdrahtung 1997 falsch gemacht wurde und niemand während der Produktion umklemmen wollte."

Jede Anlage hat dutzende solcher unsichtbaren Fakten. Sie sind der Unterschied zwischen "die Maschine läuft" und "die Maschine läuft richtig." Keiner davon taucht in irgendeinem Ausdruck, irgendeiner Querverweisliste oder irgendeinem Backup auf.

Was nach dem Weggang tatsächlich passiert#

Monat 1–3: Nichts Sichtbares#

Die Maschine läuft weiter. Das Programm hat sich nicht verändert. Alle gehen davon aus, dass die Situation unter Kontrolle ist.

Monat 4–8: Kleine Probleme häufen sich#

Ein Sensor fällt aus, die Maschine steht. Der Ersatztechniker startet sie wieder, aber die Produktqualität sinkt leicht. Niemand verbindet beides, weil niemand weiß, dass der ausgefallene Sensor Teil einer Qualitätsüberwachung war, die der pensionierte Experte manuell eingebaut hatte.

Ein Timer läuft beim Kaltstart ab. Der Techniker erhöht ihn "zur Sicherheit." Es funktioniert, aber die Zykluszeit ist jetzt 6 % langsamer. Niemand merkt es, weil niemand den Originalwert kennt.

Monat 9–18: Ein echter Ausfall#

Eine Produktionsänderung erfordert eine Programmmodifikation. Der neue Programmierer öffnet den S5-Code und sieht undokumentiertes AWL mit kryptischen Adressen. Er macht die Änderung, testet die Grundfunktion, gibt die Maschine frei.

Drei Wochen später fällt eine Charge durch die Qualitätsprüfung. Ursache: Die Programmänderung hat versehentlich eine Prüfung umgangen, die den tatsächlichen Dosiermengen-Wert mit dem Sollwert vergleicht. Die Prüfung war in einem Unterbaustein, den der Programmierer nicht kannte, weil er bedingt über einen Sprungbefehl aufgerufen wird, der nur bei einem bestimmten Produktrezept aktiv ist.

Die Fehlersuche dauert 2 Wochen. Ausschusskosten: 40.000 €. Die Behebung dauert 2 Stunden, sobald jemand den Code versteht.

Jahr 2+: Strategische Lähmung#

Der Betrieb vermeidet jede Änderung an der Maschine. Bei geänderten Produktionsanforderungen werden Workarounds außerhalb der SPS implementiert — Handschalter, zusätzliche Sensoren auf separate Relais verdrahtet, Excel-Listen statt automatisierter Zählung.

Irgendwann entscheidet die Geschäftsführung, dass die Maschine "ersetzt werden muss" — nicht weil die Hardware verschlissen ist, sondern weil niemand mehr die Software anzufassen wagt.

Die Kosten beziffern#

Konservative Schätzung für eine mittelgroße Produktionsmaschine: 30.000–100.000 € über 3 Jahre nach dem Weggang. Der größte Teil dieser Kosten ist unsichtbar, weil er unter "Instandhaltung," "Qualität" oder "Stillstand" verbucht wird — nicht unter "Wissensverlust."

Was Sie tun können, bevor es zu spät ist#

Jetzt anfangen: Der Wissensextraktionsprozess#

Schritt 1: Kritische Anlagen identifizieren. Welche Maschinen werden von SPSen gesteuert, die nur eine Person versteht? Nach Produktionsauswirkung priorisieren.

Schritt 2: Begehungen planen. Pro Maschine 2–4 Stunden mit dem Experten einplanen. Nicht am Schreibtisch — an der Maschine. Den Prozess physisch durchgehen. Die Sitzung aufzeichnen (Audio reicht).

Schritt 3: "Warum"-Fragen stellen, nicht "Was"-Fragen. "Was macht Netzwerk 15?" liefert eine Codebeschreibung. "Warum ist Netzwerk 15 da? Was passiert ohne?" liefert das Wissen, das zählt.

Schritt 4: Die undokumentierten Regeln dokumentieren. Jede Maschine hat Regeln, die nur in Köpfen existieren:

• Was nach einem Kaltstart zu prüfen ist
• Was niemals geändert werden darf
• Was bei einem bestimmten Alarm zu tun ist
• Welche Ersatzteile kritisch sind und wo sie liegen
• Welche Macken die Maschine hat und wie man damit umgeht

Schritt 5: Programm-Dokumentation erstellen. Mindestens: Symboltabelle mit sprechenden Namen, Netzwerk-Kommentare, E/A-Belegungsliste. Unser Dokumentationsleitfaden beschreibt den kompletten Prozess.

Schritt 6: Nachfolger neben dem Experten arbeiten lassen. Nicht für eine Ein-Tages-Übergabe. Wochen oder Monate, idealerweise mit gemeinsamer Rufbereitschaft und gemeinsamer Wartung. Wissenstransfer passiert durch geteilte Erfahrung, nicht allein durch Dokumente.

PLCcheck Pro für beschleunigte Wissenssicherung#

PLCcheck Pro extrahiert Ebene-1-Wissen (was der Code tut) automatisch:

• S5/S7-Programm hochladen → verständliche Erklärungen erhalten
• Jeder Baustein dokumentiert mit Ein-/Ausgängen und Funktion
• Timer- und Zählerwerte identifiziert und erklärt
• Querverweise automatisch erzeugt

Das gibt dem Experten Zeit für Ebene-2-Wissen — das "Warum," das nur er kennt. Statt Stunden damit zu verbringen zu erklären was jedes Netzwerk tut, kann er sich auf den Kontext, die Geschichte und die versteckten Anforderungen konzentrieren.

PLCcheck Pro testen →

Die demografische Realität#

Dieses Problem löst sich nicht von selbst. In Deutschland steigt das Durchschnittsalter erfahrener Automatisierungstechniker stetig. Ingenieure, die in den 1980er und 1990er Jahren S5-Programmierung gelernt haben, erreichen jetzt das Rentenalter. STEP 5 lief unter DOS — die letzte Generation, die es beruflich genutzt hat, verlässt den Arbeitsmarkt.

Gleichzeitig laufen die Maschinen, die sie programmiert haben, weiter. Manche werden noch 10–20 Jahre laufen — wenn jemand die Software warten kann.

Das Zeitfenster für den Wissenstransfer schließt sich. Jeden Monat, den Sie warten, schrumpft die verfügbare Expertise. Die Zeit zu handeln ist vor der Abschiedsfeier, nicht danach.

Häufig gestellte Fragen#

Wie lange dauert es, das Wissen eines Experten zu sichern?

Planen Sie 2–4 Stunden pro Maschine für eine strukturierte Begehung. Bei 10 SPS-gesteuerten Maschinen kalkulieren Sie 3–5 volle Tage des Experten. Das erfasst nicht alles, aber die kritischen 20 % des Wissens, die 80 % der Probleme nach dem Weggang verhindern.

Was wenn der Experte schon weg ist?

Zuerst den Code selbst dokumentieren. PLCcheck Pro kann die Logik erklären. Dann Bediener und Instandhaltungstechniker befragen — sie kennen das Verhalten der Maschine, auch wenn sie den Code nicht verstehen. Das "Warum" aus der Betriebserfahrung rekonstruieren. Das ist langsamer und unvollständig, aber besser als nichts.

Sollte ich den pensionierten Experten als Berater engagieren?

Wenn möglich, ja — aber mit klarem Umfang und Zeitrahmen. Ein Beratungsvertrag über 10–20 Tage in 6 Monaten gibt Ihnen Zugang zum Wissen in der kritischen Übergangsphase. Zahlen Sie gut — das Wissen ist weit mehr wert als der Tagessatz vermuten lässt.

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Gepflegt von PLCcheck.ai. Letztes Update: März 2026. Keine Verbindung zu Siemens AG.